揭秘轴承零件采用中频淬火设备进行热处理的具体工艺
轴承零件在工作过程中要承受交变应力,因此,生产上要求轴承零件具有高的性能、高的耐磨性以及良好的尺寸稳定性。为满足上述需要,很多厂家采用中频淬火设备进行热处理,效果良好。
轴承零件采用中频淬火设备进行加热热处理,加热温度为850℃。
套圈淬火冷却在特殊冷却装置上进行,以保证水以10-15m/s速度通过淬火零件的表面。水压为1.5-3MPa,其快速冷却时间以保证零件于150℃左右自回火。低温回火160-170℃。
空心滚子(直径φ32mm×52mm×φ12mm)表面淬火采用中频淬火设备进行,温度为930-960℃,时间15s,随后均温。内径表面温度650-750℃时使滚子内外表面形成奥氏体,然后用快速流动水冷却。
表面淬回火后技术要求:表面硬度为61-64HRC,中心硬度为31-43HRC;淬火层深度为2.0-3.5mm。表层的显微组织为隐晶(或细晶马氏体),残留碳化物以及残留奥氏体组成,中心组织为托氏体与索氏体的混合组织。
高频淬火设备对齿轮进行淬火常见问题及处理对策
不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火,齿轮高频淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有:
1、淬火后硬度不足、淬火态硬度不均、淬火硬化深度不够;
2、 淬火后心部硬度过高;
3、 淬火变形超差;
4、淬火开裂;
出现这类质量问题往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热和淬火冷却有关。在排除材质、前处理和加热中的问题后,淬火介质及相关技术的作用就特别突出了。事实上,近年来国外对淬火冷却的研究也证明,在改进和提高热处理质量的工作中,注意的正是淬火冷却。
齿轮用高频淬火设备进行热处理冷却中的质量问题
一、硬度不足与硬化深度不够
齿轮高频淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因,但是,根据实际淬火齿轮的材质、形状大小和热处理要求不同,又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小齿轮,淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致,而模数大的齿轮要求较深淬硬层时,齿轮淬火机价格,提高低温冷却速度就非常必要了。提高所用淬火介质的低温冷却速度,往往可以增大淬硬层深度。
二、淬火后心部硬度过高
这类问题可能与所选介质冷速过快或介质的低温冷却速度过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。办法之二是与淬火介质生产厂家联系,有针对地加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷却速度。办法之三是改用淬透性更低的钢种。
三、齿轮高频淬火开裂问题
这个问题主要出现在感应加热淬火中。选择好水性淬火介质,比如国内外普遍采用的PAG类淬火介质代替原来使用的自来水,问题便解决了。感应加热淬火采用PAG介质。可以获得高而均匀的淬火硬度和深而且稳定的淬硬层,淬裂危险。
吊具采用高频淬火炉进行热处理的工艺分析及实施要点
吊具采用高频淬火炉进行热处理,影响热处理效果的因素有很多,如热处理工艺、原材料等。在这些因素中,影响是热处理工艺。因此,掌握工件的热处理工艺是非常重要的。今天呢,我们就一起看看吊具的热处理工艺及实施要点。
1、35CrMo和42CrMo为低合金结构钢,内部的合金元素能明显提高淬透性,它们属中等含碳量,因此其经过调质处理后,可获得优良的综合力学性能,可满足服役条件的需要。
2、调质处理时应当避免加热过程中的氧化脱碳的产生,否则将直接影响到表面硬度,导致热处理后内外硬度不一致,造成内应力的增大;另一方面则抗拉强度等不能满足服役的需要,而出现早期的断裂等。
3、加热温度应当考虑到具体的热处理效率、冷却状态等几个方面的问题,必要时进行正交法设计,将晶粒度、表面和内部金相组织、硬度等作为验证工艺的重要依据,来制订正确的调质处理工艺。
4、台阶处的淬火应迅速,避免二次加热,以免出现二次淬火而增加脆性,同时应及时采用高频淬火炉进行回火处理,消除淬火应力的作用。
本文简单介绍了吊具的热处理工艺与实施要点,希望对您的工作有所帮助。如果您想了解更加详细的信息,您可以看看热处理方面的书籍,相信会有很大的收获。
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